本機由機架,、油泵,、比例閥、控制箱和計算機系統(tǒng)組成,，機架,、油泵和比例閥安裝于底座上構(gòu)成一個整體。計算機系統(tǒng)安放于計算機操作臺上通過連接導(dǎo)線與比例閥連接,。

1.機架部件(如圖24)

機架部件由底板（7）,、橫梁（1）和立柱（2）連成一個整體。橫梁（1）下裝

有凹球座（4）和上承壓板（21）,；底板上裝有油缸（6）,、活塞（5）、凹球座

（4）下承壓板（22）和防塵罩,；上下承壓板的平行靠凹球座調(diào)整,。工作油缸與

活塞是精密偶件，在油缸的內(nèi)壁上部嵌有復(fù)合密封圈來達到密封（微量溢油是

允許的,，油缸壁上專門設(shè)有溢油通道）,，這種結(jié)構(gòu)可以使工作油缸與活塞之間

的摩擦減少到極小限度,，從而保證了壓力試驗機的精度。上,、下承壓板均經(jīng)過

熱處理后磨平, 下承壓板的圓刻線直徑Φ101是幫助操作者放置試件及抗壓夾具

時對準(zhǔn)中心,。

2.測力機構(gòu)

（1）手動加載（如圖25）

手動測力采用液壓擺錘測力機構(gòu)，它與示值機構(gòu)一起組成測力系統(tǒng),。它通過測

力油缸（1）和測力活塞（2）來進行測力,。當(dāng)工作油缸的壓力進入測力油缸時

，推動測力活塞下移,，此時頂塊（3）,，承壓軸（4）及連桿軸座（5）一起被推

動而下移，再經(jīng)兩條拉板（6）使擺桿軸座（7）產(chǎn)生轉(zhuǎn)動,，因而裝在擺桿軸（8

）的桿（9）也被揚起產(chǎn)生轉(zhuǎn)角,。擺桿軸上產(chǎn)生的扭力矩將同擺桿末端的重鉈（

A、B,、C）予以平衡,，而當(dāng)擺桿軸座轉(zhuǎn)動的同時，通過彎板（10）推動螺桿（11

）橫行,，這時螺桿帶動示值機構(gòu)的滾筒（12）旋轉(zhuǎn),，指針便在度盤上指示出一

定的數(shù)值。由于螺桿橫行的距離與壓力機之載荷成正比,，所以刻度盤是等分的

,。示值機構(gòu)的度分三種量程，即0－60kN,，0－150kN和0－300kN,，并分別使用A

鉈、A＋B鉈和A＋B＋C與之相匹配,，在三處量程中指針滿度時,，擺帶動相匹配的

重鉈分別揚起轉(zhuǎn)角均為40°。示值機構(gòu)封閉在玻璃罩內(nèi),，三種量程均刻在一個

度盤上,，分內(nèi)、中,、外三圈，并標(biāo)有數(shù)字,，刻線之間均有適當(dāng)?shù)木嚯x,，可以估

計到最小格子的五分之一。度盤上有兩根指針,，一個為主動針（13）,，另一根

為被動針（14）,，兩根指針隨著載荷的增加而沿順時針方向轉(zhuǎn)動。當(dāng)試驗負荷

達最大值卸載時,，主動針隨即回到零位,，而被動針則停留在原負荷值上，以便

試驗人員讀出準(zhǔn)確的數(shù)值,。被動指針可以用玻璃罩外的手柄撥回零位,。示值機

構(gòu)內(nèi)附有加載速度指示裝置（如圖30所示），它由一個伺服電機帶動一個指示

盤（4）,，電機的轉(zhuǎn)速可通過調(diào)整調(diào)節(jié)器（3）的轉(zhuǎn)盤使伺服電機改變,，從而可

使指示盤獲得不同的轉(zhuǎn)速。例如：可調(diào)至0.48r/min,、0.24r/min等各種穩(wěn)定轉(zhuǎn)

速,。當(dāng)試驗機300kN量程內(nèi)、指示盤為0.48r/min,，加載時指針與指示盤同步,，

則表示加載速度為2.4kN/s，當(dāng)指示盤為0.24r/min,，加載時指示針與指示盤同

步,，則表明加載速度為1.2kN/s，以此內(nèi)推,。若要求各種加載速度均可將指示盤

手輪調(diào)整到適當(dāng)位置,。試驗機示值相對誤差在每級測力計載荷20%以上時為±1%

。

（2）自動操作

自動操作試驗力由液壓傳感器間接檢測其信號經(jīng)A/D轉(zhuǎn)換反饋給計算機,，由計算

機顯示（見后詳述）,。

3．五柱油泵（如圖26）

    本機采用的7mm五柱軸向高壓油泵。啟動電機,，油泵柱塞往復(fù)軸向運動完成

吸油,、壓油產(chǎn)生高壓，油從油箱靠自身壓力進入油泵,，再由油泵排出的高壓油

通過比例閥進入工作油缸,。油泵體內(nèi)的柱塞與柱塞套均采用優(yōu)質(zhì)合金鋼并經(jīng)熱

處理和精密研磨制成，其配合面具有相當(dāng)高的質(zhì)量,，性能良好工作效率較高,。

當(dāng)油泵在初次運轉(zhuǎn)時，可能由于內(nèi)部空氣的存留而打不出油或出現(xiàn)指針來回跳

動的現(xiàn)象,，此時可將油泵出油管螺套松開,，使內(nèi)存空氣排出，然后旋緊螺套。

另外,，油箱安放于箱座內(nèi),，其儲油量較大，所以,，即使試驗機處于較長時間工

作,，也不致使油液溫升過高而影響測力精度。油箱的油量可通過油窗進行觀察

,。

4．送油閥（如圖27）

送油閥是一個分路式流量調(diào)節(jié)閥,，它是個可變節(jié)流器和一個定差減壓閥并聯(lián)組

成。進油口接通油泵,，當(dāng)旋轉(zhuǎn)手柄（16）時,，帶動送油閥芯（11）可使閥門緩

慢地打開，此時油泵所供之壓力油通過閥門經(jīng)過油管（23）送至工作油缸,，流

量大小可以調(diào)節(jié),。當(dāng)送油閥芯（11）左移時，油門小,，甚至完全關(guān)閉送油閥時

,，則油泵所供之油在送油閥腔內(nèi)推動減壓閥芯（10）左移到回油管（24）位置

時，則壓力油即與三通閥接通,，壓力油即經(jīng)油管（24）經(jīng)單向閥進工作缸或經(jīng)

卸荷閥流回油箱,。由于減壓閥芯（10）的左端一個彈簧壓力使之關(guān)閉回油管路

，只有當(dāng)閥芯右端的油壓超過一定限度時才能打開回路,。在調(diào)節(jié)送油速度時,，

應(yīng)嚴(yán)密注意指針的轉(zhuǎn)動應(yīng)與事先調(diào)整好的指示盤轉(zhuǎn)速一致。

5．回油緩沖閥（如圖28）

回油緩沖閥由一個卸荷開關(guān)和一個回油節(jié)流閥組成,，其目的是卸載荷及使工作

油缸油壓迅速下降,，此時操作人員即打開回油閥卸荷。測力缸中的高壓油也將

通過回油缸流回油箱,，但因工作油缸與測力油缸之間設(shè)有單向閥,，使測力缸的

壓力軸不能倒流回工作油缸，也不能通過卸荷閥回油,，它必須通過一個節(jié)流閥

緩慢地流向油箱,，這就防止擺桿及重鉈猛然回落造成強烈的沖擊。緩沖閥的手

柄露出在測力箱體的左側(cè),，它可分別按A,、B、C三種位置預(yù)先調(diào)整好,。

6.計算機系統(tǒng)

  電腦控制管理系統(tǒng)框圖,、如下圖：

控制器在一個循環(huán)中，首先觸發(fā)計算機，計算機將控制信息通過串行口送出并

通知控制器,，控制器將控制信息讀入并經(jīng)過運算轉(zhuǎn)化為閥芯的位移，并經(jīng)輸出

串口將步進電機的轉(zhuǎn)動輸出到驅(qū)動器,，從而實現(xiàn)閥芯的調(diào)節(jié),。其軟件流程如下

圖所示。

流程圖：控制器程序流程

如圖24,，在自動狀態(tài)下,，比例閥（8）控制進入油缸壓力油的流量，其驅(qū)動由微

電腦控制,，試驗力由液壓傳感器（9）間接檢測,，其輸出信號經(jīng)A/D轉(zhuǎn)換反饋給

微電腦，這樣整個系統(tǒng)就構(gòu)成了閉環(huán)控制,。

計算機操作系統(tǒng):（最低配置如下）

CPU: Intel賽揚600

內(nèi)存：64Ｍ

顯示: 14吋0.28逐行彩色顯示器

打印: 彩色噴墨打印機(A4)

7.控制箱及比例閥

控制箱及比例閥是計算機自動加載閉環(huán)控制的重要組成部分,。控制箱如下圖所

示：

后面板

1---風(fēng)扇,；
2---電源插座,；
3---9針串口，接步進電機,；
4---9針串口接計算機串口,；
5---9孔串口接壓力傳感器；
6---保留,；

比例閥安裝在箱座內(nèi),，步進電機及壓力傳感器由導(dǎo)線與控制箱連接。

8.液壓系統(tǒng)原理（如圖29）

（1）手動操作

切斷控制箱及電腦電源,，打開測力表開關(guān)（14）,，關(guān)閉油路中兩個截止閥（6）

、（8）,，壓力機即處于手動狀態(tài),。油箱（1）內(nèi)的油被吸入油泵（2），經(jīng)油泵

出油管（4）送至送油閥（11）當(dāng)送油閥門打開時,，壓力油送入工作油缸（16）

內(nèi),，可使柱塞式油缸內(nèi)的活塞升起，油缸內(nèi)腔通過油管（15）與回油閥（13）

相連,，油缸內(nèi)缸負荷突然消失時,，打開回油閥開關(guān)，此時,，工作油缸即卸荷,，

而測力油缸之壓力油必須流經(jīng)具有阻尼作用的節(jié)流閥達到緩回油的目的。液壓

系統(tǒng)各部可能會出現(xiàn)的少量溢油滴入底座的油池暫存并可定期從背后面的放油

孔放出。

（2）自動操作

打開控制箱及電腦電源,，關(guān)閉試驗機的送油閥（11）,、回油閥（13）及測力壓

力表開關(guān)（14），打開油路中兩個截止閥（6）,、（8）,，系統(tǒng)處于自動加載狀

態(tài)，由電腦控制比例來調(diào)節(jié)進入油缸的油的流量,，從而達到調(diào)整的目的,。